芬顿工艺段典型案例
FENTON PROCESS CASE STUDIES
精准控制显著节降
项目背景
PROJECT BACKGROUND
某国资造纸企业运营的造纸污水厂有3座芬顿反应塔，日处理4万吨。当前芬顿工段采用PLC阈值设定触发加药控制，其核心问题在于控制动作滞后：因药剂混合与污水流经系统存在物理延迟，导致pH值达到阈值后阀门调节指令与实际需求脱节，形成"pH低停酸、pH高启酸"的被动循环，最终使pH控制曲线呈低效的波浪形波动，大幅降低了药剂反应效率。
客户需求
通过AI技术改造造纸污水芬顿工段的加药控制模式，解决当前PLC自控因滞后性导致的pH值波动（波浪型曲线）及药剂反应效率低的问题。目标为降低综合药耗10%以上，减少污泥生成，节约运营成本。
问题难点
项目本质是通过IOT+AI重构控制系统，其难点在于打破传统自动化滞后性，实现动态预判与多维度技术融合，并确保复杂工业环境下的精准性与安全性。
改造流程与控制效果对比
COMPARISON BETWEEN THE TRANSFORMATION PROCESS AND THE CONTROL EFFECT
系统价值
SYSTEM VALUE
真正实现 “配备AI工程师，24小时自主优化” 效果
安全与合规
故障自动切换至原PLC系统，重大隐患秒级微信推送，最大程度保障安全可控
实现准无人值守
· 降低人工干预90%，减少操作失误
· 延长设备寿命，保障系统稳定运行
· 延长设备寿命，保障系统稳定运行
直接经济效益 （ROI）
· 药耗降低20%-36%，同步减少污泥产量及处置成本
· 投资回收期12个月
· 投资回收期12个月
运维效率革新
· 数据无缝融合：APP端录入实验室数据，实时校验仪表精度及算法
· 报表自动化：定制化生成/导出报表，减少人工统计
· 报表自动化：定制化生成/导出报表，减少人工统计
工艺智能化升级
· 智慧加药：基于进水COD/水量动态预判最优加药量，保障出水水质优于设计值
· 污泥减量：亚铁/酸碱药剂精准控制，降低污泥生成量30%+
· 突破DCS局限：AI模型解决非线性关联与滞后性问题，弥补传统控制缺陷
· 污泥减量：亚铁/酸碱药剂精准控制，降低污泥生成量30%+
· 突破DCS局限：AI模型解决非线性关联与滞后性问题，弥补传统控制缺陷
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